當前位置：自1993/1994年度起我國成為世界花生生產大國，目前約占全球總產量的40%左右，我國花生年產量為1500萬噸左右，其中約55%用于食用，45%的花生用于榨油用，我國每年產花生油250～280萬噸左右。據農業農村部的數據，2017/18年度中國花生油產量為312萬噸。2018年國產菜油實際產量僅120萬噸左右、國產大豆油年產量不足50萬噸。從產量上來說，花生油已取代菜油。
我國是花生凈出口國，花生油進口量還很小：2018年花生油進口約11萬噸，主要來源國為印度、巴西、阿根廷。花生油屬于非干性植物油（碘價一般在80～107之間），特殊加工的花生油具有誘人的濃郁香味，是一種具有較高市場價值的食用油。因其含有較高比例的不飽和脂肪酸（單不飽和脂肪酸占49%，多不飽和脂肪酸占30%），特別是人體需脂肪酸——花生四烯酸使其具有較高的營養價值。另外，花生油還具有較淺的色澤、較低的磷脂含量、較高的煙點而具有較好的感官指標和烹調性能。
花生仁含油高，其制油工藝主要有三種：傳統預榨浸出工藝、濃香花生油工藝、冷榨花生油和花生蛋白粉工藝。考慮濃香花生油是花生油產品消費市場的主打產品，市場需求潛力大，目前制油工藝主要采用濃香花生油工藝，即采用炒籽花生仁與蒸炒花生坯混合壓榨的制油方法。
油料 -- 清理 -- 分級 -- 烘干 / 冷卻 -- 小路25%~30%熱風烘炒 -- 吸風降溫 -- 軋糝破碎 / 脫皮 --大路75%~70%軋坯 -- 蒸炒 --壓榨
2 工藝說明
2.1 清理：破殼-去殼-篩選-去石-磁選
2.2 分級：用分級篩分離出花生中的未成熟粒、霉變粒、破碎粒等不完善粒，這部分可用于生產二級油，單獨銷售。
2.3 烘干 /冷卻：烘干設務可用熱風氣流干燥機。花生烘干后水分控制在 5%~6%。然后迅速用冷空氣把油粒溫度降至40℃以下。
2.4 破碎 /脫皮：破碎機可用齒輥式破碎機，目的是把紅外衣扒掉，破碎后用風力風選器或吸風平篩將紅外衣吸出，分離出的花生紅皮可用作醫藥化工原料。
2.5 熱風烘炒：將總量25%~30%的花生瓣送至熱風烘炒爐，在此烘炒爐內油料被加熱到180℃~200℃。烘炒溫度是濃香花生油產生香味的關鍵因素，溫度太低，香味較淡；溫度太高，油料易糊化。
2.6 降溫與軋糝： 為防止油料糊化和自燃， 烘炒后應迅速散熱降溫， 降溫后用齒輥式破碎機軋成碎粒狀。
2.7 蒸炒：立式蒸炒鍋對生坯進行蒸炒。1層~2 層裝料要滿，起到蒸的作用；3層~5 層裝料要淺，起到排除水分的作用；出料溫度108℃～112℃，水分5%～7%，為**花生油有濃郁的香味，蒸炒鍋爐的間接蒸汽壓力應不小于0.6mpa。
2.8 榨油：考慮到濃香花生油生產工藝的特殊性，對榨油機主軸轉速作了適當調整， 主軸轉速由原來的8rpm提高到 10rpm，并適當放厚餅的厚度。入榨溫度135℃，入榨水分1.5%～2%，機榨餅殘油9%～10%。
所得毛油經沉淀后用立式葉片過濾機過濾后送到精煉車間，機榨餅經破碎后送至浸出車間進行二次浸出。浸出毛油經精煉后作普通油單獨銷售。
過濾毛油 -- 降溫 -- 加助濾劑 -- 二次降溫 -- 沉淀48h-- 過濾 -- 成品油 -- 濾餅
4 工藝說明
4.1 一次降溫：從機榨車間送來的過濾毛油溫度一般在60℃～70℃，為節約能源，先用自來水（冷卻水）于低速攪拌下（30rpm）散熱冷卻，溫度降至接近室溫為止。
4.2 加助濾劑： 加助濾劑的目的是提高后過濾效果， 加速濾餅的形成， 降低成品油中磷脂、膠溶性雜質的含量；助濾劑和種類有活性炭和固體花生餅粉末；加入量為油重的0.1%左右。
4.3 二次降溫：用冷凍鹽水于低速攪拌下將花生油冷卻到10℃～15℃，然后保溫沉淀靜置48h。
4.4 過濾： 將沉淀48h后的毛油泵入板框壓濾機進行過濾。 在濾餅形成前的過濾油較渾濁，應在濾餅形成后重新過濾，過濾后的成品油即可進行包裝。
4.5 濾餅的處理：機榨車間的濾餅可回榨；精煉車間的濾餅可摻加到粕中。
5 影響濃香花生油香味的因素分析
影響農香花生油香味的因素主要有以下幾個方面：
5.1 花生原料自身的影響
生產濃香花生油的油料要求籽粒飽滿，未經過陳化期。未成熟粒、破損粒、霉變粒和陳化變粒不能用于生產濃香花生油。未成熟粒和陳化粒所產油脂酸價較高，風味較差，而霉變粒和破損粒又容易受到黃曲霉毒素的污染。因此在生產過程中，須將這些油料分離出來用于單獨加工普通二級油。
5.2 大小路比例的影響
生坯料（大路）與熱風烘炒料（小路）一般按3：1 掌握。烘炒料比例太小，花生油香味較淡；比例太大， 榨油時餅難以成型， 出油率降低， 毛油渾濁， 給后道工序的處理增加困難。
5.3 烘炒溫度的影響
熱風烘炒是生產濃香花生油的關鍵工序，花生油香味的產生與烘炒溫度有直接關系。溫度太低，香味較淡；溫度太高，油料易焦糊。一般控制烘炒溫度180℃～ 200℃。為防止油料糊化和自燃，烘炒后應立即散熱降溫。
5.4 蒸炒環節的影響
對生坯進行蒸炒是生產濃香花生油的又一重要環節。濃香花生油出油率的高低、香味與色澤、磷脂與膠溶性成分的含量都與蒸炒有直接的關系。要采用高水分蒸坯技術，在蒸炒鍋內將油料水分調節到12%～13%；在設備耐壓許可的情況下，盡量提高間接水蒸汽的壓力，一般控制在0.6MPa～1MPa；有條件的企業，使用過熱水蒸汽。在蒸炒過程中，要使磷脂及膠溶性物質充分吸水凝聚與蛋白質結合，這是**成品油280℃加熱試驗合格和提高成品油透明度的關鍵所在。
6 生產濃香花生油應注意的幾個問題
濃香花生油獨特的香味與它獨特的生產工藝有很在關系。為保持其天然的色、香、味，對濃香化生油一般不進行水化、堿煉、脫色和脫臭處理。對花生原料也十分考察，須選用新鮮的、籽粒飽滿的花生仁。未成熟粒，破損粒、霉變粒、陳化粒不能用于生產濃香花生油。為確保濃香花油的質量符合GB的要求，還應注意以下幾個問題：
6 ．1 濃香花生油的酸價問題
GB對濃香花生油的酸值作了明確規定，要求酸值≤ 1.0mgKOH/g，因濃香花生油不能堿煉和蒸餾，須尋找降低酸值的新途徑。具體做法是：采用特殊的加工工藝，先做空白試驗， 即在蒸炒前加入預定的水，若制取的濃香花生油酸值≤ 1.0 ，則在蒸炒前把水改成相同量的堿液。加入一定量濃度的堿液，它是利用一定量的濃度堿液與料坯中游離脂肪酸起中和反應，起到降低濃香花生油中酸值的目的。堿液濃度和加入量應視花生仁中的油的酸值高低而定。
6.2 農香花生油的280℃加熱試驗問題
GB對濃香花生油的280℃加熱試驗作了明確規定，要求 280℃加熱試驗油色不得變深，無析出物。解決這一技術問題的關鍵是采用高水分蒸坯工藝，合理控制冷凍溫度，沉淀時間和助濾劑的使用。
6.3 生產應在密閉，避光的條件下進行，并盡量減少金屬離子的侵染。
6.4 下腳料，焦糊粒，過夜料不能用于生產濃香花生油。
6.5 生產設備長期閑置后開機以及大修過后開機的頭幾個班次所產花生油應作普通花生油處理。
文章(zhang)來源：油脂工程師之家
